¿Cómo reparar la capa anticorrosión de la tubería SSAW?

Al exportar tubos de acero espirales anticorrosivos, para proteger eficazmente su capa exterior, es necesario embalarlos. Sin embargo, durante la carga del contenedor, las aberturas de los tubos de acero espirales anticorrosivos se dañarán inevitablemente, ya que, durante la carga, se suele utilizar una carretilla elevadora para levantarlos. En un extremo del tubo de acero, la fricción entre la carretilla elevadora y la pared interior desgasta parte de la capa anticorrosiva. Esto requiere una reparación oportuna del tubo de acero espiral anticorrosivo una vez embalado. A continuación, se detallan los pasos para la reparación:

1. Retire el embalaje exterior del puerto del tubo de acero espiral anticorrosivo para que los daños en la capa anticorrosiva se puedan ver con mayor claridad.

2. Ajuste los materiales anticorrosivos necesarios para el tubo de acero espiral anticorrosivo (es recomendable no añadir pintura a la pintura).

3. Revise los tubos de acero espiral anticorrosivo secuencialmente desde el fondo del recipiente y marque cualquier daño con un rotulador.

4. Utilice un rodillo n.° 6 para reparar el tubo de acero espiral anticorrosivo marcado.

5. Después de la reparación, envuélvalo con cinta de embalaje exterior y péguelo con cinta transparente.

Introducción a los métodos de inspección de calidad para tubos de acero espirales

1. Evaluación de la superficie, es decir, inspección visual:

La inspección del aspecto de las uniones soldadas es un método de inspección simple y ampliamente utilizado. Es una parte importante de la inspección del producto terminado. Detecta principalmente defectos en la superficie de la soldadura y desviaciones dimensionales. La inspección generalmente se realiza a simple vista con herramientas como plantillas estándar, calibres y lupas. Si existen defectos en la superficie de la soldadura, también pueden existir defectos en su interior.

2. Inspección por métodos físicos:

Los métodos de inspección física utilizan fenómenos físicos para medir o inspeccionar. La inspección de defectos internos en materiales o piezas de trabajo generalmente utiliza métodos de ensayos no destructivos. Estos incluyen ensayos ultrasónicos, radiográficos, penetrantes y magnéticos, entre otros.

3. Prueba de resistencia de recipientes a presión:

Además de las pruebas de sellado, los recipientes a presión también deben someterse a pruebas de resistencia. Existen dos tipos comunes: prueba de presión de agua y prueba de presión de aire. Ambas permiten comprobar la estanqueidad de las soldaduras en recipientes y tuberías que operan bajo presión. La prueba de presión de aire es más sensible y rápida que la prueba de presión de agua. Además, no es necesario drenar el producto después de la prueba, lo que resulta especialmente adecuado para productos con drenaje difícil. Sin embargo, esta prueba es más peligrosa que la prueba hidrostática. Al realizar pruebas, se deben observar las medidas técnicas de seguridad correspondientes para evitar accidentes.

4. Prueba de estanqueidad:

En contenedores soldados que almacenan líquidos o gases, la prueba de estanqueidad permite detectar defectos de densidad en la costura de soldadura, como grietas penetrantes, poros, inclusiones de escoria, soldadura incompleta y tejido suelto, etc. Los métodos de prueba de estanqueidad incluyen: prueba de queroseno, prueba de conducción de agua, prueba de descarga de agua, etc.

5. Prueba hidrostática:

Cada tubería de acero debe someterse a una prueba hidrostática sin fugas. La presión de prueba se calcula de la siguiente manera: P = 2ST/D. En la fórmula, S es la tensión de prueba hidrostática en MPa. La tensión de prueba hidrostática se calcula en consecuencia. La norma para flejes de acero estipula la selección del 60 % del límite elástico mínimo (Q235 = 235 MPa). Tiempo de estabilización: D<508; el tiempo de mantenimiento de la presión de prueba no debe ser inferior a 5 segundos. El tiempo de mantenimiento de la presión de prueba D≥508 no debe ser inferior a 10 segundos.

6. Pruebas no destructivas:

Las soldaduras de reparación de tuberías de acero, las soldaduras a tope de flejes de acero y las costuras circunferenciales deben inspeccionarse mediante rayos X o ultrasonidos. Se debe realizar una inspección completa con rayos X o ultrasonidos para las soldaduras espirales dirigidas al acero utilizadas para el transporte de fluidos comunes inflamables, y también para las soldaduras espirales de tuberías de acero utilizadas para el transporte de fluidos comunes como agua, aguas residuales, aire, vapor de calefacción, etc. Inspección ultrasónica y control aleatorio (20%).