Las varillas de soldadura de acero inoxidable se pueden dividir en varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo y varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo-níquel. Todas las varillas de soldadura que cumplen con la norma nacional de estos dos tipos deben evaluarse de acuerdo con las disposiciones de la norma nacional GB/T 983-2012. El acero inoxidable al cromo tiene cierta resistencia a la corrosión (ácidos oxidantes, ácidos orgánicos, cavitación), resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Generalmente se selecciona como material de equipo para centrales eléctricas, industria química, petróleo, etc. Sin embargo, el acero inoxidable al cromo generalmente tiene baja soldabilidad, y se debe prestar atención al proceso de soldadura, las condiciones del tratamiento térmico y la selección de varillas de soldadura adecuadas. Las varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo-níquel tienen buena resistencia a la corrosión y resistencia a la oxidación, y son ampliamente utilizadas en la industria química, fertilizantes, petróleo y fabricación de maquinaria médica. Para evitar la corrosión intergranular causada por el calentamiento, la corriente de soldadura no debe ser demasiado alta, aproximadamente un 20 % menor que la de las varillas de soldadura de acero al carbono, el arco no debe ser demasiado largo, la capa intermedia debe enfriarse rápidamente y se prefiere una soldadura estrecha.
La soldadura de acero inoxidable desempeña un papel crucial en diversas industrias, especialmente al trabajar con acero inoxidable 304 y 316. Las varillas de soldadura para acero inoxidable se clasifican generalmente en varillas de acero inoxidable al cromo y varillas de acero inoxidable al cromo-níquel, y ambas se evalúan según la norma nacional GB/T 983-2012.
Puntos clave y precauciones para la soldadura de acero inoxidable
Utilice una fuente de alimentación con características externas verticales y polaridad positiva al usar corriente continua (el alambre de soldadura está conectado al electrodo negativo).
1. Generalmente adecuado para soldar placas delgadas de menos de 6 mm, con una formación de soldadura uniforme y una mínima deformación.
2. El gas de protección es argón con una pureza del 99,99 %. Con una corriente de soldadura de 50 a 150 A, el caudal de argón es de 8 a 10 l/min, y con una corriente de 150 a 250 A, el caudal de argón es de 12 a 15 l/min.
3. La longitud del electrodo de tungsteno que sobresale de la boquilla de gas es preferiblemente de 4 a 5 mm, de 2 a 3 mm en lugares con poca protección, como la soldadura en esquinas, y de 5 a 6 mm en lugares con ranuras profundas. La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo no suele superar los 15 mm.
4. Para evitar la aparición de poros en la soldadura, las piezas a soldar deben limpiarse si presentan óxido, aceite, etc.
5. La longitud del arco es preferiblemente de 2 a 4 mm al soldar acero común y de 1 a 3 mm al soldar acero inoxidable. Si es demasiado larga, la protección será deficiente.
6. Al soldar a tope, para evitar la oxidación de la parte posterior de la soldadura inferior, también debe protegerse con gas.
7. Para que el gas argón proteja bien el baño de soldadura y facilite la operación, la línea central del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo en el punto de soldadura deben mantener un ángulo de 80 a 85°, y el ángulo entre el alambre de relleno y la superficie de la pieza debe ser lo más pequeño posible, generalmente de unos 10°.
8. Protección contra el viento y ventilación. En lugares con viento, tome medidas para bloquear la red y cuente con las medidas de ventilación adecuadas en interiores.
Puntos clave y precauciones para la soldadura MIG de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura plana y polaridad inversa al usar CC (con el alambre de soldadura conectado al electrodo positivo).
2. Generalmente, utilice argón puro (pureza del 99,99 %) o Ar + 2 % O₂, con un caudal preferiblemente de 20 a 25 l/min.
3. Longitud del arco. La soldadura MIG de acero inoxidable se realiza generalmente con transición de pulverización, y el voltaje debe ajustarse a una longitud de arco de 4 a 6 mm.
4. Protección contra el viento. La soldadura MIG se ve fácilmente afectada por el viento, y a veces la brisa produce poros, por lo que se deben tomar medidas de protección contra el viento en lugares donde la velocidad del viento supere los 0,5 m/s.
Puntos clave y precauciones para la soldadura de alambre tubular de acero inoxidable
1. Utilice una fuente de alimentación de soldadura plana y polaridad inversa al usar CC. Puede usar una máquina de soldar de CO₂, pero afloje ligeramente la presión de la rueda de alimentación del alambre. 2. El gas de protección suele ser dióxido de carbono, y el caudal de gas es más adecuado entre 20 y 25 l/min.
3. La distancia entre la boquilla de soldadura y la pieza de trabajo es preferiblemente de 15 a 25 mm.
4. La longitud de extensión en seco suele ser de unos 15 mm cuando la corriente de soldadura es inferior a 250 A, y de unos 20 a 25 mm cuando es superior a 250 A. Los electrodos de acero inoxidable se dividen en electrodos de acero inoxidable al cromo y electrodos de acero inoxidable al cromo-níquel. Estos dos tipos de electrodos, que cumplen con la norma nacional, se evalúan según las disposiciones de la norma nacional GB/T 983-2012. El acero inoxidable al cromo presenta cierta resistencia a la corrosión (ácidos oxidantes, ácidos orgánicos, cavitación), resistencia al calor y resistencia a la corrosión. Se suele seleccionar como material de equipamiento para centrales eléctricas, industrias químicas, petroleras, etc. Sin embargo, el acero inoxidable al cromo generalmente presenta baja soldabilidad, por lo que se debe prestar atención al proceso de soldadura, las condiciones del tratamiento térmico y la selección de las varillas de soldadura adecuadas. Las varillas de soldadura de acero inoxidable al cromo-níquel ofrecen buena resistencia a la corrosión y a la oxidación, y se utilizan ampliamente en la fabricación de maquinaria química, de fertilizantes, petrolera y médica. Para evitar la corrosión intergranular por calentamiento, la corriente de soldadura no debe ser demasiado alta (aproximadamente un 20 % menor que la de las varillas de soldadura de acero al carbono), el arco no debe ser demasiado largo, el enfriamiento entre capas debe ser rápido y se prefiere una soldadura estrecha.
Aplicaciones del acero inoxidable 304 y 316 en soldadura
El acero inoxidable más utilizado, con excelente conformabilidad y resistencia a la corrosión. Común en equipos de cocina, tanques y tuberías.
Acero inoxidable 316:
Conocido por su mayor resistencia a la corrosión, especialmente a cloruros y ambientes marinos. Preferido en procesos químicos, aplicaciones marinas y dispositivos médicos.
Ambos requieren un control preciso del aporte de calor, la velocidad de enfriamiento y las técnicas de soldadura para mantener la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica.
Conclusión
La soldadura de acero inoxidable no solo consiste en conectar materiales, sino que también está relacionada con el rendimiento a largo plazo y la seguridad de la estructura. La selección de los materiales de soldadura adecuados, la optimización de los procesos de soldadura y las estrictas especificaciones de operación in situ son los tres pilares para garantizar la calidad de la soldadura. Con la continua modernización de la fabricación industrial, las empresas deben aumentar la inversión en tecnología de soldadura y utilizar procesos de soldadura de alta calidad para que sus productos lleguen al mercado de alta gama.
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