Requisitos generales para válvulas

Una válvula es un dispositivo que se utiliza para controlar la dirección, la presión y el flujo de un fluido en un sistema. Permite que el medio (líquido, gas, polvo) fluya o se detenga en tuberías y equipos, y controla su flujo.

Las empresas profesionales de válvulas saben que la válvula es un componente de control en el sistema de transporte de fluidos por tuberías. Se utiliza para cambiar la sección del paso y la dirección del flujo del medio. Tiene funciones de desviación, corte, estrangulación, retención, derivación o alivio de presión por sobreflujo. Las válvulas utilizadas para el control de fluidos varían desde las más sencillas hasta diversas válvulas utilizadas en sistemas de control automático extremadamente complejos, con una amplia gama de variedades y especificaciones. El diámetro nominal de las válvulas varía desde válvulas de instrumentación extremadamente pequeñas hasta válvulas de hasta 10 m de diámetro. Válvulas para tuberías industriales. Se pueden utilizar para controlar el flujo de diversos tipos de fluidos, como agua, vapor, petróleo, gas, lodo, diversos medios corrosivos, metales líquidos y fluidos radiactivos. La presión de trabajo de la válvula varía de 0,0013 MPa a una presión ultraalta de 1000 MPa, y su temperatura de trabajo varía de -270 °C (temperatura ultrabaja) a 1430 °C (temperatura alta).

1. Antes de instalar la válvula, verifique cuidadosamente si el modelo y las especificaciones coinciden con el diseño.

2. Verifique si la válvula puede utilizarse en las condiciones requeridas según el modelo y las instrucciones de fábrica.

3. Al levantar la válvula, la cuerda debe estar atada a la conexión de la brida entre el cuerpo y la tapa, y no al volante ni al vástago de la válvula para evitar daños.

4. Al instalar una válvula en una tubería horizontal, el vástago debe estar verticalmente hacia arriba y no debe instalarse hacia abajo.

5. Al instalar la válvula, no tire con fuerza para conectar las válvulas, ya que esto podría causar daños por una fuerza desigual.

6. La válvula de compuerta de vástago ascendente no debe instalarse en un lugar húmedo bajo tierra para evitar la corrosión del vástago.

Las piezas limpias deben mantenerse selladas para la instalación. Los requisitos para el proceso de instalación son los siguientes:

1. El taller de instalación debe mantenerse limpio o se debe construir un área limpia temporal, por ejemplo, utilizando tiras de tela de colores recién compradas o film plástico, para evitar la entrada de polvo durante el proceso de instalación.

2. El personal de montaje debe usar ropa de trabajo limpia de algodón puro, una gorra de algodón puro en la cabeza, sin que el cabello se escape, zapatos limpios y guantes de plástico en las manos, que deben estar desengrasados.

3. Las herramientas de montaje deben desengrasarse y limpiarse antes del montaje para garantizar su limpieza.

La aceptación debe seguir la norma HG 20202-2000 "Especificaciones de Construcción y Aceptación para Proyectos de Desengrasado". Antes del montaje, cada componente debe limpiarse con papel de filtro de precisión limpio. Se deben seleccionar las esquinas muertas del componente. Si el papel de filtro no cambia de color, se considerará apto.

Requisitos de especificación de la válvula

1. El modelo de la válvula debe indicar los requisitos del número de norma nacional en base a él. Si se trata de una norma de empresa, se debe indicar la descripción correspondiente del modelo.

2. La presión de trabajo de la válvula debe ser ≥ a la presión de trabajo de la tubería. Sin afectar el precio, la presión de trabajo que la válvula puede soportar debe ser mayor que la presión de trabajo real de la tubería.

3. La norma de fabricación de la válvula debe indicar el número de la norma nacional en la que se basa. Si se trata de una norma de empresa, el documento de la empresa debe adjuntarse al contrato de compra.

1. Cuando se fabrica una válvula con una especificación determinada en lotes, se debe encomendar a un organismo oficial la realización de las siguientes pruebas de rendimiento: ① El par de apertura y cierre de la válvula bajo condiciones de presión de trabajo; ② La detección del coeficiente de resistencia al flujo de la válvula bajo condiciones de transmisión de agua por tubería.

2. La válvula debe someterse a las siguientes pruebas antes de salir de fábrica: ① Cuando la válvula está abierta, el cuerpo de la válvula debe soportar una prueba de presión interna equivalente al doble de la presión de trabajo de la válvula; ② Cuando la válvula está cerrada, ambos lados deben soportar 11 veces su presión de trabajo. Si bien no se permiten fugas, en las válvulas de mariposa con sello metálico el valor de fuga no supera los requisitos pertinentes.

El rendimiento de sellado de una válvula se refiere a la capacidad de cada componente para evitar fugas del fluido. Es el indicador técnico más importante de su rendimiento. La válvula consta de tres componentes: el contacto entre las partes de apertura y cierre y las dos superficies de sellado del asiento; el ajuste entre la empaquetadura, el vástago y el prensaestopas; y la conexión entre el cuerpo y la tapa. La primera fuga se denomina fuga interna, comúnmente conocida como sellado laxo. Afecta la capacidad de la válvula para cortar el fluido. En las válvulas de corte, no se permiten fugas internas. Las dos últimas fugas se denominan fugas externas, es decir, el fluido se filtra desde el interior hacia el exterior de la válvula. Las fugas pueden causar pérdidas de material, contaminación ambiental e incluso accidentes graves. En medios inflamables, explosivos, tóxicos o radiactivos, no se permiten fugas, por lo que la válvula debe tener un sellado fiable.

1. Purgue la válvula ensamblada con nitrógeno durante al menos 1 minuto.

2. La prueba de hermeticidad debe utilizar nitrógeno puro.

3. Tras superar la prueba de hermeticidad, encapsule y selle con una tapa de polietileno limpia. La tapa de polietileno debe sumergirse en un disolvente orgánico y limpiarse antes de su uso.

4. A continuación, séllela con una bolsa de vacío.

5. Embalaje final.

6. Se deben tomar medidas para garantizar que el embalaje no sufra daños durante el transporte.