¿Cómo solucionar los defectos en tuberías SSAW?

En la instalación y construcción de tuberías de acero soldadas con arco sumergido (SSAW), si se presentan fisuras en la soldadura y no se detectan ni reparan a tiempo, existen graves peligros ocultos, especialmente en tuberías que transportan fluidos inflamables, explosivos y tóxicos, donde los riesgos son extremadamente severos. ¿Cuáles son los defectos de soldadura comunes en las soldaduras de tuberías de acero SSAW? ¿Cómo se forman? Los defectos de soldadura comunes incluyen porosidad, inclusiones de escoria, penetración incompleta, falta de fusión y fisuras.

1. La porosidad se produce cuando el baño de fusión absorbe un exceso de gas a altas temperaturas durante la soldadura o cuando el gas producido por las reacciones metalúrgicas permanece en el metal de soldadura antes de su enfriamiento y solidificación, formando cavidades. Las principales causas son que la varilla de soldadura o el fundente no se sequen antes de soldar y que la superficie de la pieza de trabajo no se limpie adecuadamente.

2. La penetración incompleta se refiere al fenómeno por el cual el metal base en la raíz de la junta soldada no se fusiona completamente. Las principales causas son una corriente de soldadura insuficiente, un movimiento del electrodo excesivamente rápido o especificaciones de soldadura inadecuadas.

3. Falta de fusión: Se refiere a la falla en la fusión del metal de aporte con el metal base o entre los metales de aporte. Las principales causas de fusión incompleta son un bisel sucio, una velocidad de electrodo excesivamente rápida, una corriente de soldadura insuficiente y un ángulo de electrodo incorrecto.

4. Inclusiones de escoria: Se refiere a la escoria o inclusiones no metálicas que permanecen en el metal de soldadura después de la soldadura. Las principales causas de inclusiones de escoria son una corriente de soldadura insuficiente, una velocidad de soldadura excesivamente rápida y una limpieza inadecuada, lo que impide que la escoria o las inclusiones no metálicas floten a la superficie.

5. Grietas: Son fisuras localizadas en la soldadura o en la zona afectada por el calor del metal base que ocurren durante o después de la soldadura. Las grietas se pueden clasificar según su causa en grietas en caliente, grietas en frío y grietas por recalentamiento. Las grietas en caliente son causadas por técnicas de soldadura inadecuadas durante el proceso. Las grietas en frío son causadas por una tensión de soldadura excesiva, un contenido excesivo de hidrógeno en la varilla de soldadura o el fundente, o diferencias significativas en la rigidez de las piezas de trabajo, y a menudo ocurren después de que la pieza de trabajo se ha enfriado a cierta temperatura, por lo que también se denominan grietas retardadas; las grietas por recalentamiento generalmente son causadas por el recalentamiento de la pieza de trabajo después de la soldadura (tratamiento térmico de alivio de tensiones u otros procesos de calentamiento).

¿Cómo reparar defectos de soldadura en tuberías SSAW?

Requisitos para la reparación de defectos de soldadura en tuberías de acero soldadas en espiral: Antes de la reparación, el defecto debe eliminarse por completo. La zona de soldadura debe limpiarse completamente para cumplir con los requisitos de soldadura.

La soldadura de reparación debe esmerilarse para crear una transición suave con la superficie original de la tubería de acero. La altura de la soldadura esmerilada sobre el material base no debe superar los 1,5 mm.

La longitud mínima de la soldadura de reparación es de 50 mm. Si la dirección del defecto en el material base lo permite, la soldadura de reparación debe ser circunferencial.

La tubería de acero reparada debe someterse a una prueba de presión hidrostática según la norma SY/T5037.

¿Se vuelven a inspeccionar las soldaduras reparadas después del proceso?

Todas las zonas de soldadura reparadas se vuelven a examinar mediante métodos de END (Ensayos No Destructivos) para garantizar que el defecto se haya eliminado por completo y que la soldadura cumpla con los requisitos de calidad estándar (p. ej., API 5L, ASTM, EN).